關於新能源（yuán）汽車電機殼加工技術你必（bì）須知道的

隨著（zhe）新能（néng）源汽車行業的（de）蓬勃發展，電機作為其核心組件（jiàn）之一，其性能和效率直接影響著整車的表現。電機殼體作為電機的基礎支撐結構，其加工質量直接關係到（dào）電機的穩定性和（hé）耐久性。

電機殼體加工的技術路線

電機殼體作為封裝（zhuāng）結構，其首要（yào）任（rèn）務是保護電驅係統內部的關鍵（jiàn）部件，如電機（jī）、控製器和減速器等，免受外界灰塵、濕氣（qì）、化學物質等汙染的影響，同時防止機械衝擊和碰撞損傷。

電機（jī）殼（ké）體的（de）加工技術（shù）路線主（zhǔ）要包括以下幾個步驟（zhòu）：

材料選擇與預處理：選（xuǎn）擇合適的鋁（lǚ）合金材料，並進行預熱處理，以減少加工（gōng）過程（chéng）中的（de）變形。

粗加工：使用大型數控機床進行粗加工，快速（sù）去除（chú）多餘材料，形成殼（ké）體的初步形狀。

半（bàn）精加工：進一步加工，確保殼體（tǐ）各部位尺寸接近最終要求。

精加工：采用高精度的（de）加工設備和刀具，進行精密加工，確保殼體的尺寸精度和表麵光潔度（dù）。

熱處理：對殼（ké）體進行熱處理，以（yǐ）改善材料的機械性能和穩定性。

最終檢驗：對加工完成的殼體進行全麵檢測，確保（bǎo）其滿足設（shè）計（jì）和性能要求。

未來的電機殼體加工技術（shù）將更（gèng）加（jiā）注重智（zhì）能化、自動（dòng）化和綠色化（huà）。集（jí）成（chéng）的智能（néng）製造係統（tǒng）、自適應控製技（jì）術和可持續材料的（de）應用，將是推動行業發展（zhǎn）的關鍵因素。

電驅殼體零部件加工難點

沒有（yǒu）了發動機和複雜的（de）變速器，電池、電機、電控成為純電動汽車的核心關鍵零部件。由於這“三電”零部件在結構上與傳統燃油汽（qì）車有了不同，因此，加（jiā）工（gōng）工藝也有了不（bú）同。

拿電機來說，電機主要由（yóu）殼（ké）體、前後端蓋、軸、定子、轉子及線束構（gòu）成。其（qí）中，殼體、前後端蓋、軸、定（dìng）子、轉子的性（xìng）能與（yǔ）加工水平密切相關。

電動機殼體加工、後端蓋加（jiā）工和（hé）電機軸的加工主（zhǔ）要涉及鏜削和磨削。

純電動汽車的驅動電機殼體通常采用鋁（lǚ）合（hé）金材料，以滿足汽（qì）車輕量化的要求，它的中孔直徑一般都超（chāo）過了250mm。

其加工難點（diǎn）主要有（yǒu）：一是大直徑孔，IT6公（gōng）差等級（jí）；二是主孔與軸承孔形位公差（chà）要求高（gāo）；殼體是薄壁件，容易產生變形和振動。

為精加工這樣大直徑的深孔，還有上麵的（de）軸承孔、安裝孔，對刀具的要求很高。一般采用質量比較輕的鏜（táng）刀，銑削加工出各種類型薄壁不穩定的殼體，保證精度及質量。

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